Oxidschichten und chemische Veredelung
Von den etwa 1200 Edelstahlsorten, die hergestellt werden, sind etwa zwanzig Prozent korrosionsgeschützt oder rostfrei. Wenn sich aufgrund beteiligter Legierungspartner im Edelstahl Eisenoxid bilden kann, ist ein Versiegeln des Edelstahls möglich. Auf diese Weise entstehen zusätzliche von außen rostfreie oder korrosionsgeschützte Edelstähle.
Die typischsten Schutzmaßnahmen, um das entstehen von Eisenoxid und damit Rost zu vermeiden, sind elektromagnetische und chemische Veredelungsmethoden. Beim Brünieren des Edelstahls wird die ferritische Legierung in ein Säurebad getaucht. Die Oberfläche verschließt sich mittels chemischer Reaktion und bildet eine sauerstoffunempfindliche schützende Schicht.
Beim Eloxieren von Edelstahl wird die elektromagnetische Reaktion spezieller Moleküle der vorhandenen Legierungspartner genutzt. Durch die zugeführte Spannung wird eine gesteuerte Oxidation bewirkt, die zu einer mehrere Nanometer starken Oxidschicht führt. Ein ähnliches Prinzip liegt dem Verzinken von Edelstahl zugrunde, das sich der spezifischen molekularen Ladungen der Zinkmoleküle bedient.
Lochfraß und Flugrost
Auch wenn die Oberflächen von Edelstahl immer rostfrei bleiben, liegt bei beiden Verfahren das Risiko des Lochfraßes vor, das beim Bohren oder Fräsen auftreten kann. Da die schützende Oxidschicht durchbrochen ist, reagiert das Innere des Edelstahls ungeschützt mit Sauerstoff. Bei vorhandenen eisenhaltigen Legierungspartnern rosten die Schnittstellen und Bohrlöcher. Das kann nur durch vollkommen eisenfreie Legierungen vermieden werden.
Häufig wird angelaufener Edelstahl mit korrodiertem Metall verwechselt. Das kann der Fall sein, muss es aber nicht. An der Oberfläche entstehende Eintrübungen müssen händisch geprüft werden. Wenn sich eine Änderung durch mechanisches Einwirken wie Polieren ergibt, handelt es sich meist um das Entfernen von Flugrost oder einem aufliegenden Schmutzfilm, oft aus Fett bestehend.
Stahlsorten und Korrosionsverhalten
Edelstähle sind in Werkstoffnummergruppen eingeteilt, die durch gleiche Eigenschaften vereint sind. Gängige verwendete Edelstähle, die rosten können, sind:
- Nr. 1.4301, auch als V2A-Stahl bekannt
- Nr. 1.4571 & 1.4404, auch als V4A-Stahl bekannt
Ein gängiger korrosionsfreier und nicht rostender Edelstahl ist Nr. 1.4116, auch als Messerstahl bekannt. Um ferromagnetische Induktionsfähigkeit zu gewährleiste, können Eisen, Nickel und Kobalt in der Legierung verwendet werden. Spezielle Herstellungsverfahren erzeugen auch magnetisierbares Chromdioxid, das den entscheidenden Vorteil hat, gleichzeitig Korrosion zu unterbinden. Ein Chromanteil von über 10,5 Prozent in der Legierung sorgt dafür, das Edelstahl nicht rostet.